脫硫石膏的主要成分是CaSO₄·2H₂O，雜質成分包括SiO₂、A1₂O₃、Fe₂O₃、MgO、CaO等，其中CaSO₄·2H₂O含量一般達到85％以上，游離水含量10％~15％。脫硫石膏一般呈中性，是一種粉狀材料，濕粉狀脫硫石膏的密度為1.06~1.20g/cm³，其顆粒直徑集中在30-60μm，其品質取決于石灰石的來源和煙氣脫硫過程的生產控制。由于脫硫石膏呈濕粉狀，易結團，因此在煅燒前不需要像天然石膏一樣進行破碎，但需要對成團的石膏粉進行烘干、打散、分散，從而使石膏顆粒充分與加熱介質均勻接觸，保證傳熱過程均衡連續；其次，脫硫石膏的顆粒粒度分布窄，在煅燒后需要增加粉磨措施，以保證良好的顆粒級配；最后，脫硫石膏中含有少量的SiO₂等高硬度雜質對煅燒設備具有較強的磨損性，需對直接接觸及運動部件進行耐磨處理。

脫硫石膏煅燒工藝

（1）低溫慢速煅燒

低溫慢速煅燒是指物料在煅燒設備中停留時間較長，進出料時間至少為幾十分鐘，石膏顆粒的表面溫度均處于較低狀態，石膏顆料內外溫度較為接近，如炒鍋、間接式回轉窯、間接式沸騰爐等均為低溫慢速煅燒設備。這些煅燒設備是通過內置加熱管使脫硫石膏間接受熱，熱源一般采用蒸汽、導熱油或熱煙氣。因其是間接加熱，物料與熱源間的傳熱速度較慢，石膏慢慢加熱升溫后，緩慢脫水而成半水石膏。

低溫慢速煅燒最突出的優點是產品質量均勻穩定，由于低溫煅燒，其煅燒產品中絕大部分為半水石膏（約88％），極少量的AⅢ型無水石膏（約2％）和二水石膏（小于l％），結晶水含量為5.5％~6.0％，所以低溫慢速煅燒生成的建筑石膏粉質量穩定，相組成穩定，凝結速度慢，標準稠度需水量小。

（2）高溫快速煅燒

高溫快速煅燒時熱源溫度多大于600℃，物料在煅燒裝置內停留僅幾十秒鐘，石膏顆粒的表面溫度較高，顆料內部溫度根據成團顆料大小的不同而不同，如氣流煅燒、直接式回轉窯煅燒等均采用高溫快速煅燒工藝。高溫快速煅燒設備是脫硫石膏與高溫煙氣直接接觸進行換熱，快速脫水煅燒。由于細石膏粉升溫較快，極易生成無水石膏AⅢ和無水石膏AⅡ；中等細度的石膏粉主要生成半水石膏HH；而成團的粗石膏粉則出現表面煅燒完成，內部未達到煅燒溫度仍保持二水相。其相組分一般為半水石膏HH約70％、無水石膏AⅢ約10％，二水石膏約3％，表現出無水石膏AⅢ的比例較大，甚至會產生一定量的無水石膏AⅡ，降低了石膏的活性成份。所以快速煅燒工藝控制難度較大，建筑石膏質量波動較大，產品相組成不穩定，凝結速度過快，標準需水量偏高，但生產效率較高。由于AⅢ型無水石膏是不穩定相，在空氣中很容易吸潮而成半水相，因此系統中需設陳化冷卻裝置。高溫快速煅燒最突出的優點是設備投資低、生產效率高。

（3）復合煅燒

復合煅燒是近年來脫硫石膏煅燒工藝發展的一種新工藝，特別是在紙面石膏板行業中應用較多。復合煅燒主要是模擬慢速煅燒，將石膏煅燒的流程和時間適當加長，避免集中受熱，即籽‘一步煅燒”的方式改為“兩步煅燒”的方式。脫硫石膏在2個不同的煅燒設備中依次加熱，先脫去全部游離水和部分結晶水，再脫去剩余部分結晶水以生成合格的建筑石膏，這樣可以降低物料溫度和實現能源的梯級利用，以達到和低溫煅燒一樣的效果。目前通常的做法是氣流快速烘干煅燒與間接加熱式沸騰爐復合或氣流快速烘干與炒鍋煅燒復合等。

脫硫石膏煅燒工藝和設備選擇的原則

應根據建筑石膏終端用品的種類來確定合適的工藝和設備，若用于生產紙面石膏板、石膏砌塊等石膏建材制品，可選用快速或復合煅燒設備。快速法生產的建筑石膏凝結硬化快，可提高生產效率，適合于流水線生產；若用于生產抹灰石膏、粘結石膏等石膏膠凝材料，宜選用慢速或復合煅燒設備，慢速法的建筑石膏凝結硬化較慢，性能穩定。

另外，應根據熱源來確定合適的煅燒工藝和煅燒設備，不同設備對熱源有不同要求。由于在高溫狀態下快速煅燒，建筑石膏產品中不可避免的會產生AⅢ型和AⅡ無水石膏，導致建筑石膏制品性能的不穩定，因此有蒸汽或導熱油等低溫熱源存在的條件下，可優先考慮。

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